在国民经挤快速发展的拉动和国家产业政策的正确引导下，我国模具工业发展很快，部分企业享受增值税先征后返政策极大地促发了行业的发展积极性，使得“十 五”期间成为我国模具行业发展进入佳境的时期。从三年多的发展情况来看，我国模具市场总态势是产需两旺。与此同时，行业综合水平落后的面貌仍未得到根本改 变，一些深层次的问题尚待进一步解决。
“十五”头三年，我国模具工业产值年均增长率为17．1%，2003年全国模具总产值已达450亿元以上，“十五”规划预定的2005年目标有些可提前完成，有些能按时完成，但模具标准件使用覆盖率预计不能如期完成。具体情况见下表。
“十五”规划部分指标预计完成情况表
据不完全统计，全国目前共有生产模具的厂点约2万多家，其中一半以上是自产自用的，同时绝大部分都是小型企业。近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐力 日快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命等中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量增加较快，其能 力提高显著；“三资”及私营企业发展迅速，尤其是“三资”企业目前已成为行业的主力军；股份制改造步伐加快，等等。从地区分布来说，以珠江三角洲和长江三 角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，这两个省的模具产值已占全国总量 的六成以上。江苏、上海、山东、安徽等地目前发展态势也很好。我国模具年生产总量虽然已位居世界第三，但设计制造水平在总体上要比工业发达国家落后许多。 其差距主要表现在下列六方面。
1、国内自配率不足80%，其中中低档模具供过于求，中高档模具自配率不足60%。
2、企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构都不够合理。我国模具生产厂点中多数是自产自配的工模具车间（分厂），专业模具厂也大多数是“大而 全”、“小而全”的组织形式，国外模具企业大多是“小而专”、“小而精”；模具自产自配比例高达50%以上，国外70%以上是商品模具。国内模具总量中属 大型、精密、复杂、长寿命模具的比例只有30%左右，国外在50%以上。进出口之比2003年为4.1︰1，进出口相抵后的净进口为10.3亿美元，为净 进口量最大的国家。
3、模具产品水平和生产工艺水平总体上比国际先进水平低许多，而模具生产周期却要比国际先进水平低许多。产品水平低主要表现在精度、型腔表面粗糙度、寿命及模具的复杂程度等方面；工艺水平低主要表现在设计、加工、工艺装备等方面。
4、开发能力弱，经济效益欠佳。我国模具企业技术人员比例较低，水平也较低，不重视产品开发，在市场中常处于被动地位。我国每个职工平均每年创造模具产值 约合1万美元左右，而模具工业发达国家大多是15～20万美元，有的甚至达到25～30万美元。由此而来的是我国模具企业经济效益差，大都微利，国有企业 总体亏损，缺乏后劲。
5、模具标准化水平和模具标准件使用覆盖率低。国外先进国家模具标准件使用覆盖率达70%以上，国内模具标准件使用覆盖率只有45%左右。
6、与国际先进水平相比，模具企业的管理落后更甚于技术落后。技术落后易被发现，管理落后易被忽视。国内大多数模具企业还沿用过去作坊式管理模式，真正实现现代化企业管理的还不多。
造成上述差距的原因很多，除了历史上长期以来未将模具作为产品得到应有的重视之外，还有下列几个主要原因︰
1、体制不顺，基础薄弱。
“三资”企业虽然已经对我国模具工业的发展起到了积极的推动作用，私营企业近年来也发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上我国模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽人意，特别是总体水平和高新技术方面进步缓慢。
2、人才严重不足，科研开发及技术攻关方面投人太少。
模具行业是技术密集、资金密集的产业，随着时代的进步和技术的发展，能掌握和运用新技术的人才异常短缺，高级模具钳工及企业管理人才也非常紧缺。由于模具 企业效益欠佳及对科研开发和技术攻关不够重视，因而总体来看模具行业在科研开发和技术攻关方面投入太少，民营企业贷款困难也影响许多企业的技术改造，致使 科技进步的步伐不大，进展不快。
3、工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低。
虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由 于体制和资金等方面原因，引进设备不配套、设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好的解决。装备水平低，带来我国模具企业钳工 比例过高等问题。
