冲压模课程设计指导--设计实例2
方案二：
（a）落料和冲2个腰圆孔。
（b）冲底部两个
孔、壁部六个孔和
孔。
孔、壁部六个孔和孔。 （c）首次弯曲成形，见图3-17。
（d）二次弯曲成形，见图3-18。
方案三：
（a）落料和冲零件上的全部孔。
（c）首次弯曲成形，见图3-17。
（d）二次弯曲成形，见图3-18。
方案四：
（a）落料，见图3-16。
（b）冲底部两个孔、一个圆孔和两个腰圆形孔，见图3-19。
孔、一个圆孔和两个腰圆形孔，见图3-19。 （c）首次弯曲成形，见图3-17。
（d）二次弯曲成形，见图3-18。
（e）冲壁部两个孔。
孔。 （f）冲另一个面壁部四个孔。
孔。方案五：
（a）落料，见图3-16。
（b）首次弯曲成形，见图3-17。
（c）二次弯曲成形，见图3-18。
（d）冲底部两个孔和一个孔。
孔和一个孔。 （e）冲腰圆孔。
（f）冲侧壁六个孔。
孔。方案六：
（a）落料，见图3-16。
（b）冲底部两个孔、一个孔和两个腰圆孔，见图3-19。
孔、一个孔和两个腰圆孔，见图3-19。（c）首次弯曲成形，见图3-17。
（d）二次弯曲成形，见图3-18。
（e）钻壁部六个孔。
孔。对以上六种方案进行比较，可以看出：
方案一，从生产效率、模具结构和寿命方面考虑，将落料和零件上的孔组合在三套模具上冲压，有利于降低冲裁力和提高模具寿命，同时模具结构比较简单，操作也较方便。但是，该方案的二次弯曲均安排大冲孔以后进行，弯曲回弹后孔距不易保证，影响零件精度。
方案二，落料和冲腰圆孔组合以及底部两个孔和壁部六个孔组合冲出，可以节省一道工序，但是模具结构比方案一复杂，同时多凸模厚板冲孔模容易磨损，刃磨次数增多，模具寿命低。二次弯曲工序均在冲孔后进行，产生与方案一相同的缺点。
孔和壁部六个孔组合冲出，可以节省一道工序，但是模具结构比方案一复杂，同时多凸模厚板冲孔模容易磨损，刃磨次数增多，模具寿命低。二次弯曲工序均在冲孔后进行，产生与方案一相同的缺点。方案四，壁部六个孔安排在弯曲后进行，可以提高孔距精度，保证零件质量，但是壁部冲孔的操作不便，同时弯曲后二次冲孔的模具费用也较高。
孔安排在弯曲后进行，可以提高孔距精度，保证零件质量，但是壁部冲孔的操作不便，同时弯曲后二次冲孔的模具费用也较高。方案五，全部冲孔工序安排在弯曲成形后进行，缺点是成形后冲孔，模具结构复杂，刃磨和修理比较困难，上、下料操作也不方便。
通过以上的方案分析，可以看出，在一定的生产批量条件下，选用方案六是比较合理的。确定了工艺方案以后，就可以进行该方案的模具结构形式的确定，各工序的冲压力计算和冲压设备的选用。
图3-16 加固板落料模
1－下模板、2－导柱、3－导套、4－卸料板、5－螺钉、
6－螺钉、7－凹模、8－上模板、9－销钉、10－挡料销、
11－螺钉、12－凸模、13－销钉、14－销钉
三. 各工序模具结构形式的确定
上面的工艺方案分析和比较中，已选用了模具种类，如选用落料模、冲孔模、首次弯曲模和二次弯曲模等，在最佳工艺方案六选定后，再确定各工序模具的具体结构形式。本实例为便于介绍和分析，在各工艺方案分析和比较时，已给出了模具的结构形式，见图3-16、17、18、19等，因此，这里不再另述。
图3-17 务轮架加固板第一次弯曲模
图3-18 备轮架支架加固板第二次弯曲模
图3-19 加固板冲孔模
1－下模板、2－导柱、3－导套、4－上模板、5、7、9－凹模、
6、8、10－凸模、11、18、20－定位销、12－垫板、
13－凸模固定板14、16、17－紧固螺钉、15－卸料板、
19－凹模固定板、21－定程柱、22－挡料销0
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