图1 刀具起点设置(工件坐标系)
设置工件坐标系时，刀具起点位置可以不变，通过G50指令的设定，把工件坐标系原点设在所需要的工件位置上，如图2所示。
图2 设置工件坐标系
工件坐标系原点设定在工件左端面位置： G50 X200 Z210 工件坐标系原点设定在工件右端面位置： G50 X200 Z100 工件坐标系原点设定在卡爪前端面位置： G50 X200 Z190 显然，当G50指令中相对坐标值A、B不同或改变刀具的刀具起点位置，所设定工件坐标系原点的位置也发生变化。 通过对刀操作，运用G50指令可以建立起刀点或换刀点相对于工件坐标系原点的位置关系。其具体操作步骤如下： 1） 回参考点操作 用HOME（回参考点）方式，进行回参考点操作，通过刀具返回机床零点消除刀具运行中插补的累积误差。 2） 试切削操作 用手动方式操纵机床，首先切削工件外圆表面，然后保持刀具在Ｘ方向位置不变，沿Z方向退刀，记录显示在屏幕上X方向坐标值Xt，并测量试切 后的工件外圆直径D。然后切削工件的右端面，保持刀具在Z方向位置不变，沿X方向退刀，记录显示屏幕上Z方向坐标值Zt。 3）设定刀具 起点位置 用手摇脉冲发生器移动刀具，使刀具移动至CRT屏幕上所显示的坐标位置（Xt+A-D，Zt+B），这样将刀尖置于所要求的起刀点位置（A， B）上，此时如果执行G50 XA ZB指令代码，则CRT显示的刀尖坐标位置（A，B），即数控系统用新建立的工件坐标系取代了原来的坐标系。 用G50 指令还可控制零件的加工精度，如果数控车床加工零件的直径尺寸偏差超出了极限偏差值，可用工件坐标系平移的方法控制加工尺寸。一种方法是刀具起点位置不 变，改变G50程序段中X坐标值A，坐标值A随加工尺寸偏大而作相应的增加，反之，坐标值A随加工尺寸偏小而作相应的减小。另一种方法是G50程序段中坐 标值不变，改变刀具起点的位置，刀具起点距Z轴的距离随加工尺寸偏大而作相应的缩小，反之，刀具起点距Z轴的距离随加工尺寸偏小而作相应的增大。使用这两 种方法，在执行G50指令后都能调整加工尺寸的偏差。 有的数控系统用G54指令确定工件坐标系XpOpZp相对机床坐标系XOZ的位置，以此方法建立工件坐标系，G54指令中X、Z表示工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。 例题1: 设Op点为工件坐标系原点，Op点在机床坐标系中的坐标值为（0,150），用G54指令设置工件坐标系。 G54 X0 Z150 2. 快速进给指令（G00） 指令格式 G00 X（U）_ Z（W）_ 指令功能 G00指令表示刀具以机床给定的快速进给速度移动到目标点，又称为点定位指令。 指令说明 采用绝对坐标编程，X、Z表示目标点在工件坐标系中的坐标值；采用增量坐标编程，U、W表示目标点相对当前点的移动距离与方向。 例题2: 如图3所示，刀具从换刀点Ａ（刀具起点）快进到Ｂ点，试分别用绝对坐标方式和增量坐标方式编写G00程序段。
图3 快速定位
绝对坐标编程： G00 X40 Z122 增量坐标编程： G00 U-60 W-80 3. 直线插补指令（G01） 指令格式 G01 X（U）_ Z（W）_ F_ 指令功能 G01指令使刀具以设定的进给速度从所在点出发，直线插补至目标点。 指令说明 采用绝对坐标编程，X、Z表示目标点在工件坐标系中的坐标位置；采用增量坐标编程U、 W表示目标点相对当前点的移动距离与方向，其中F表示进给速度，在无新的F指令替代前一直有效。 例题3: