2.3 合理提高系统刚度
- 车削细长轴(L/D > 12)时，工件刚性差，易弯曲变形产生振动。此时应在采用弹性顶尖及辅助支承(中心架或跟刀架)来提高工件抗振性能的同时，用冷却液冷却以减小工件的热膨胀变形；当用细长刀杆进行孔加工时，应采用中间导向支承来提高刀具的抗振性能。
- 在增加工艺系统刚度的同时，应尽量减小构件自身的重量，应把“以最轻的质量获得最大的刚度”作为结构设计的一个重要原则。
- 减小刀具悬伸长度。一般情况下刀具伸出长度不宜超过刀杆高度的两倍。
- 使用消振器和消振刀具。如采用切向刚度较高的弹性刀杆(见图7)，将不易产生刀杆的弯曲高频振动。
- 刀具高速自振时，宜提高转速和切削速度，以提高切削温度，消除刀具后刀面摩擦力下降特性和由此引起的自振，但切削速度不宜高于1.33m/s(80m/min)。
- 对机床主轴系统，要适当减小轴承间隙，滚动轴承应施加适当的预应力以增加接触刚度，提高机床的抗振性能。
- 合理安排刀具和工件的相对位置。在车床上安装车刀的方位对提高车削加工过程的稳定性、避免自激振动具有很大的影响。试验表明，将普通车床车刀安装在水平面上其稳定性最差，而将车刀装在a=60°的方位上，车削过程的稳定性最好。
