图9 推块(材料：45)
标注完凹模与凸模相关
零件上相关
尺寸后，再
标注冲孔凸模固定板13上相关
零件的相关
尺寸……，直至上模中所有
零件的 相关
尺寸标注完毕。再举一例进一步说明相关
尺寸的
标注。
装配图中的冲孔凸模27与冲孔凸模固定板13和推块11相关；其中冲孔凸模固定板13相应处为一吊装固定台阶孔，大孔高度与凸模吊装段等高，即同为3mm，孔径应比凸模台阶直径大出0.5～1mm，是22.5mm；小孔与凸模固定段成H7/m6的配合，即冲孔凸模固定板13上的小孔直径应为Ф18.5，而推块11上开制的凸模过孔应比凸模刃口部分直径大出0.5～1mm，实际为Ф18.8mm。上述
尺寸应依次同时
标注。冲孔凸模27的
零件图见图10。
图10 冲孔凸模(材料：T10A)
模具下模部分的相关
尺寸标注可按“自上而下”的顺序尽心。先
标注弹压卸料板9与挡料钉10、28，弹压卸料板与卸料螺钉4之间的相关
尺寸；再
标注凸凹模固定板6与凸凹模7、卸料螺钉4、紧固螺钉32、圆柱销33之间的相关
尺寸……，直至所有相关
尺寸标注完毕。
(3)补全其它
尺寸及技术要求
这个阶段可逐张
零件进行，先补全其它
尺寸，例如轮廓大小
尺寸、位置
尺寸等；再
标注各加工面的粗糙度要求及倒角、圆角的加工情况，最后是选材及热处理，并对本
零件进行命名等。
3.3 其它
尺寸标注问题
1.复杂型孔的
尺寸标注 形状越复杂，
尺寸就越多，由此造成的
标注困难是初学者设计冲压模时的主要障碍。图11所示的凸模
零件，因洞口形状的
尺寸繁多而出现
标注困难。有两个解决方法：一是放大
标注法。将凹模
零件图适当放大后再
标注尺寸；二是移出放大
标注法。将复杂的洞口型孔单独移至
零件图外面的适合位置，再单独标记繁多的型孔
尺寸，而
零件图内仅
标注型孔图形的位置
尺寸即可。图11中采用了移位
标注法。
图11 复杂模洞口的移位标注
判断冲压件上未注公差
尺寸的偏差方向。采用“入体原则”、可先画出该冲压件的假想磨损图。图12所示工件的假想磨损图用双点划线画出，再根据以下方法进行判断。如该
尺寸磨损后变小为负偏差；变大为正偏差；不变则为正负偏差。拒此可确定图2-1中，26.2，24.2、20.8等
尺寸为负偏差；15、12、2及2-Ф5等
尺寸为正偏差；而
尺寸14.5则为正负偏差。若需判别半径R及角度
尺寸的偏差方向同样可采用此法。
图12 冲压件未注公差尺寸的偏差方向判断
冲压件未注公差配合
尺寸极限偏差一般为IT12～IT14，常用IT14。若该冲压件使用时与其它工件并无
装配关系，则未注公差
尺寸的偏差方向及极限偏差可按国际GB/T15055-94圆角半径等的极限偏差分为f(fine精密级)、m(medium 中等级)、c(coarse 粗糙级)、v(very coarse 最粗级)四个公差等级。一般可选用c级。表1、表2、表3级表4分别列出了GB/T15055-94中的有关内容，供设计者参考。
3.其它模板上型孔的配制
标注 在进行凹模洞口的刃口
尺寸计算时如何处理半径
尺寸R？实践中视对R的测量手段以及使用要求而定，如有能精确测定R值的量具，则需对R值进行刃口
尺寸的计算；如仅有靠尺等常规测量工具，则对R进行刃口
尺寸计算并在凹模图上
标注计算结果就无必要，可在凹模图山
标注原注R值。
由于凸模外形、凹模洞口及其它模板上相应的型孔都是在同一台线切割机床上用同一加工程序，根据线切割机床的“间隙自动补偿”功能使起在线切割机床的割制过程中自动配制一定的间隙而成。因此其它模板上型孔可按上述配制加工的特点进行
标注，即简单明晰、又符合
模具制作的实际。以图13为例，凸模固定模板按配制法特点进行
标注时，仅需在模板内
标注型孔的位置
尺寸，而型孔的形状
尺寸则在图纸的适当位置加注：“型孔
尺寸按凸模的实际
尺寸成0.02mm的过盈配合”即可。
表1 未注公差冲裁尺寸的极限偏差
注：对于0.5及0.5mm以下的尺寸应标注公差。
表2 未注公差冲裁模角度的极限偏差
表3 未注公差成形尺寸的极限偏差
